Schiffsarchitekten und -designer haben das Bedürfnis nach neuen Technologien, um komplexere und kundenspezifischere Teile nach den Wünschen der Yachtkunden herzustellen. Heron AM kann die Lösung für Yacht- und Schiffbauunternehmen sein, die es ihnen ermöglicht, Aufbauteile wie Yachtgitter für Einzelstücke oder Kleinserien herzustellen.

Aus mehreren Blickwinkeln sind Luftgitter eine interessante Anwendung für die additive Fertigung: Ihre Designs sind komplexe, nicht flache geometrische Formen; und der Konstruktionsprozess in der traditionellen Fertigung beinhaltet immer noch die manuelle Laminierung mit Formen und Glasfaser- oder Metallblechen, die als Laserschneiden, Biegen und Bearbeiten arbeiten. Diese Anforderungen können durch die Arbeit mit einer Technologie wie Heron AM erfüllt werden, die ihre proprietäre Software und die 6-Achsen des Roboterarms nutzt, um in verschiedenen Winkeln zu extrudieren und auch hängende Oberflächen und hohle, leichte und komplizierte geometrische Formen in einem Winkel von 45° zu drucken.

Die Anwendung des LFAM-Systems Heron AM von Caracol auf diese Produktion bedeutet, dass wir die Möglichkeit haben, innovativ geformte Strukturen mit leichten Geometrien zu entwerfen, ohne dass Formen oder Vorrichtungen erforderlich sind, was letztendlich dazu führt, die typischen Zeit- und Kostenbeschränkungen der traditionellen Fertigungstechnologien zu überwinden und gleichzeitig die Qualitätsstandards zu gewährleisten.

Die additive Fertigung ist auch eine nachhaltige Lösung, wenn man ihre Umweltauswirkungen berücksichtigt. Bei der Herstellung dieser Luftgitter wird ABS mit 30 % Glasfaser gemischt. Gleichzeitig führt die Prozessoptimierung in Kombination mit der hohen Extrusionsrate zu einer um bis zu 50 % verbesserten Durchlaufzeit. Abschließend werden die digitalen Konstruktionsdateien gespeichert und können an den zukünftigen Wartungs- und Ersatzteilbedarf angepasst werden. Der Gesamteffekt für Bootsbauer ist eine deutliche Kostenreduzierung von bis zu 70% je nach Produktionsvolumen.

PROJEKTE DATEN & FAKTEN

Spezifikationen der Produktion:

• Material: ABS+ Glasfaser
• Technologie: LFAM (Heron AM), Gelcoat-Veredelung

Ersparnis:

• Größe: 1720 mm (L), 450 mm (H), 350 mm (B)
• Gewicht: von 30 kg bis 22 kg = 25% Ersparnis
• Abfallreduzierung: Vermeidung von Formen/Werkzeugen = Einsparungen von bis zu 60 %
• Vorlaufzeit: von 12 bis 5/6 Wochen = Einsparung von 50%
• Kosten: bis zu 70% Ersparnis